手动扫描拖慢产线
当节拍时间紧张时，手动条码扫描容易遗漏。
场景概述
为什么制造现场需要RFID
制造RFID项目在推广前必须统一规划工位、工装、产线入口、缓冲区、返工区和接口规则。
常见制造痛点
条码在恶劣环境中易受影响
油污、磨损、灰尘和高温降低条码可靠性。
工装状态难以追踪
夹具、工装和载具在移动过程中常失去责任追溯。
返工追溯缓慢
缓冲区和返工区可能造成异常物料的数 据缺口。
RFID在生产中的价值
流程验证
在工位开始工作前确认物料或工装身份。
设备联动
将读写器与PLC、触发器和自动化设备连接。
流程可追溯性
将工位事件发送回MES、ERP或本地系统。
防错
自动检查在制品、工装和流程状态。
典型应用场景
典型应用场景
从产线入口到返工区构建可追溯节点。
01
产线入口识别
在进入产线前确认工件或载具身份。
- 产线入口
- 批次
- 检查
02
工位物料级识别
在关键流程工位识别当前物料或载具。
- 工位
- 流程
- 节拍
03
夹具和工装管理
跟踪工装使用、流转和维护状态。
- 工装
- 寿命计数
- 维护
04
嵌入式设备ID
将RFID模块集成到自动化设备或智能工装内部。
- 嵌入式
- 设备
- 自动捕获
05
缓冲区和返工追踪
保持异常物料在缓冲区和返工区的可见性。
- 缓冲区
- 返工
- 追溯
推荐产品套件
推荐产品套件
按工位ID、工装管理和嵌入式RFID模块场景配置。
典型部署节点
典型部署节点
大多数制造项目会经过这些检查点。
产线入口
初始物料或载具识别。
工位侧
在装配、检测或测试工位捕获状态。
设备内部
使用嵌入式模块实现自动设备级ID识别。
缓冲区
记录等待、转移或检测状态。
返工区
追溯异常和返工物料。
工装库
管理夹具和工装的发放、归还及寿命计数。
接口与系统集成
接口与系统集成
制造项目通常连接PLC、MES、SCADA和设备控制器。
支持协议
- EPC C1 Gen2
- ISO 18000-6C
- 兼容主流工业UHF标签
通信接口
SDK 支持
系统集成架构
设备层
固定式RFID读写器、嵌入式RFID模块、RFID天线、RFID标签
接口层
制造项目通常连接PLC、MES、SCADA和设备控制器。
系统层
MES / SCADA / PLC / WMS / ERP / HMI / 自定义平台
MESSCADAPLCWMSERPHMI自定义平台
适用场景与评估边界
适用场景与评估边界
RFID在工位ID和载具追踪方面最强，但生产环境必须测试。
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更适合 RFID 的场景
- ✓
最佳适用
工位物料ID、托盘/载具追踪、工装管理、缓冲区和嵌入式设备ID。
- ✓
项目输入
节拍时间、工位数量、标签材质、安装位置和系统接口。
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需要重点评估的场景
- !
需谨慎验证
金属、油污、高温、狭窄空间、密集多标签读取和交叉读取风险。
OEM与ODM支持
OEM与ODM支持
为设备制造商定制接口、协议、安装方式和嵌入式模块集成。
标准OEM
Logo、铭牌、包装和文档定制。
- Logo
- 铭牌
- 包装和文档定制。
轻量ODM
接口适配、协议调整和工位参数预设。
- 接口适配
- 协议调整和工位参数预设。
项目ODM
嵌入式模块开发、设备结构集成和工业协议适配。
- 嵌入式模块开发
- 设备结构集成和工业协议适配。
项目实施流程
项目实施流程
从需求到验证，再到规模化推广。
需求审核
确认对象、工位、节拍和接口。
标签与场景评估
评估标签材质、放置位置和现场约束。
样品测试
在实际工位验证读取性能。
设备选型
选择读写器、模块和天线组合。
接口联合测试
测试MES、PLC或HMI集成。
试点
在选定节点进行小规模部署。
批量部署
试点稳定后规模化推广。
运营优化
优化规则、工作流和异常处理。
测试与验证支持
测试与验证支持
在推广前验证标签、安装、工位行为、节拍和接口响应。
标签样品验证
检查金属、高温和工件表面适配性。
安装验证
调整读取区域边界、角度和交叉读取控制。
工位节点测试
验证事件输出、节拍和接口响应。
常见问题
常见问题
项目验证前常见的制造问题。
不一定。UHF适用于批量、非接触和自动化联动读取，但具体选择取决于距离和流程。
可以，通常使用抗金属标签并进行现场验证。
可以。常见路径包括TCP/IP、RS232、RS485、GPIO和工业协议。
是的。节拍时间、金属环境和标签放置位置可能影响结果。
开始制造审核
发送现场参数、节拍时间和接口需求。
我们将在样品或报价前推荐读写器、天线、标签和集成套件。
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